De maakindustrie zit op een goudmijn aan data en benut slechts een fractie

IT en OT leefden jarenlang in gescheiden werelden

In vrijwel elke fabriek waar ik kom, zie ik hetzelfde: IT en OT zijn twee afzonderlijke eilanden. Historisch begrijpelijk, maar in de praktijk leidt het tot enorme beperkingen.

Machines, sensoren en PLC’s draaien grotendeels in OT‑domeinen, terwijl ERP, MES, CRM en andere bedrijfsapplicaties in IT draaien. Beide werelden genereren gigantische hoeveelheden data, maar ze spreken niet met elkaar. Daardoor ontbreekt het aan overzicht en samenhang, terwijl dát nou juist is waar de waarde zit.

Als je realtime wilt sturen op afwijkingen, energieverbruik, scrap of machineprestaties — dan moét je die brug slaan.

De grootste bottleneck? Versnipperde systemen

Veel productiebedrijven hebben geavanceerde machines en moderne software, maar de informatie is verspreid over tientallen omgevingen. Dat leidt tot drie grote problemen:

• Gebrek aan inzicht: data staat overal, waardoor je nooit het volledige beeld hebt.
• Geen voorspelbaarheid: AI en advanced analytics werken niet met losse datasets.
• Inefficiëntie en vertraging: operators en planners moeten terugvallen op Excel of onderbuikgevoel.
• Operators afwijkingen direct zien
• Teamleads een dagstart doen op actuele data
• Planners realtime informatie krijgen uit productie
• IT-grip houdt via governance en security
• Management stuurt op één set betrouwbare KPI’s
• Kwaliteit
• Voorspelbaarheid
• Efficiency
• Veiligheid
• Innovatiekracht

Ik zie dat bedrijven hierdoor kansen mislopen die direct geld opleveren: voorspellend onderhoud, hogere OEE, minder scrap, kortere doorlooptijden en betere kwaliteitscontrole.

Versnippering maakt organisaties reactief, terwijl de markt vraagt om realtime regie en wendbaarheid.

Data moet niet alleen naar de boardroom, maar naar de werkvloer

Hoe vaak hoor ik niet dat datagedreven werken “voor het MT” is? In de praktijk ligt juist de grootste winst op de vloer. Operators, planners en engineers moeten realtime kunnen zien wat er gebeurt. Alleen dan kunnen zij bijsturen op het moment dat het ertoe doet.

Datagedreven werken wordt pas écht krachtig wanneer:

Dan krijgt iedereen dezelfde waarheid, dezelfde context en dezelfde knoppen om aan te draaien.

Waarom maakbedrijven toch twijfelen

Een veelgehoorde drempel is budget. Organisaties willen weten wat datagedreven werken oplevert voordat ze investeren. Begrijpelijk. Maar het werkt zelden zo.

Ik zeg altijd: begin klein. Kies één proces of één fabrieksonderdeel. Maak het meetbaar, toon resultaat en schaal vervolgens op. Maar belangrijk: begin wel met een solide basis.

Want als data versnipperd door de organisatie staat, moet je eerst zorgen dat die datahuishouding op orde is. Vaak betekent dat: een dataplatform neerzetten dat IT- en OT-data samenbrengt. Pas dan kun je consistent en schaalbaar verder bouwen.

Digitale soevereiniteit wordt cruciaal

Naast waardecreatie zie ik een snelgroeiend thema in de markt: digitale soevereiniteit.

Data wordt steeds kritischer voor de continuïteit van productiebedrijven, en dus willen organisaties zelf de regie houden. Niet alles uit handen geven aan internationale aanbieders, maar controle houden over waar data draait, wie toegang heeft en hoe de beveiliging geregeld is.

Bij Cegeka geloven we in een hybride aanpak. De cloud is belangrijk, maar niet altijd de enige weg. Juist daarom hebben we onze eigen datacenters behouden en ontwikkelen we nieuwe diensten die zelfs lokaal in fabrieken kunnen draaien — mét behoud van governance en security.

De conclusie is simpel: de maakindustrie hééft de data, maar mist de verbinding

De Nederlandse maakindustrie staat op een kruispunt. Druk op marges, schaarste aan personeel, strengere regelgeving en stijgende cyberdreigingen zorgen ervoor dat je als organisatie geen kansen meer kunt laten liggen.

Wie IT en OT samenbrengt op één industrieel dataplatform, maakt een sprong vooruit op:

De goudmijn ligt er al. Het is tijd om hem te gaan delven én er waarde mee te creëren.